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          滲碳氮化常見問題與解決

          氮化表面硬度或深度不夠

            (1)可能是鋼料化學成分不適合作氮化處理.

            (2)可能是氮化處理前的組織不適合.

            (3)可能是氮化溫度過高或太低.

            (4)爐中之溫度或流氣不均勻.

            (5)氨氣的流量不足.

            (6)滲氮的時間不夠長. 氮化工件彎曲很厲害

            (1)氮化前的弛力退火處理沒有做好.

            (2)工件幾何曲線設計不良,例如不對稱、厚薄變化太大等因素.

            (3)氮化中被處理的工件放置方法不對.

            (4)被處理工件表面性質不均勻,例如清洗不均或表面溫度不均等因素. 氮化工件發生龜裂剝離現象

            (1)氨的分解率超過85%,可能發生此現象.

            (2)滲氮處理前工件表面存在脫碳層.

            (3)工件設計有明顯的銳角存在.

            (4)白層太厚時. 氮化工件的白層過厚

            (1)滲氮處理的溫度太低.

            (2)氨的分解率低于15%時,可能發生此現象.

            (3)在冷卻過程不恰當. 氮化處理時之氨分解率不穩定

            (1)分解率測定器管路漏氣.

            (2)滲氮處理時裝入爐內的工件太少.

            (3)爐中壓力變化導致氨氣流量改變.

            (4)觸媒作用不當. 工件需進行機械加工處如何防止滲碳?

            (1)鍍銅法,鍍上厚度20mm以上的銅層.

            (2)涂敷涂敷劑后乾燥,可使用水玻璃溶液中懸浮銅粉.

            (3)涂敷防碳涂敷劑后乾燥,主要使用硼砂和有機溶劑為主.

            (4)氧化鐵和黏土混合物涂敷法.

            (5)利用套筒或套螺絲. 滲碳后工件硬度不足

            (1)冷卻速度不足,可利用噴水冷卻或鹽水冷卻.

            (2)滲碳不足,可使用強力滲碳劑.

            (3)淬火溫度不足.

            (4)淬火時加熱發生之脫碳現象所導致,可使用鹽浴爐直接淬火. 滲碳層剝離現象

            (1)含碳量之濃度坡度太大,應施以擴散退火.

            (2)不存在中間層,應緩和滲碳的速率.

            (3)過滲碳現象,可考慮研磨前次之滲碳層.

            (4)反覆滲碳亦可能產生滲碳層剝離的現象.


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